采用膜集成工艺从海带中提取甘露醇

中国水产门户网报道几十年来，从海带中提取甘露醇一直沿用的是传统生产工艺即离心水洗重结晶法，这是一种耗能高的化工过程。每制得1吨甘露醇约耗蒸汽60吨，甘露醇的生产成本与销售价基本持平。加上税金，企业实际上还要亏损。因此，我国不少海藻加工企业不得不将提碘后的海带浸泡水作为工业废水直接排放掉了，不仅严重污染生态环境，而且还使宝贵的药用辅料———甘露醇白白地流失掉，造成了水和甘露醇资源的浪费。因此，改变落后的传统生产工艺已迫在眉睫。 
　　
　　膜分离技术具有在常温常压和不发生相变的条件下实现物质分离，形成清洁生产并对环境改善的优势，在国内外得到了广泛的应用。由国家海洋局杭州水处理中心研制成功的膜法集成技术制取甘露醇新工艺，对传统工艺实现突破性改造。该项新工艺采用了多项国家发明专利技术，包括采用新的絮凝和固液分离技术对海带浸泡水进行预处理，除去糖胶、有机大分子和悬浮物等杂质，净化海带浸泡水；采用离子交换膜电渗析技术脱除料液中的无机盐；采用超滤技术进一步净化海带浸泡水，确保后序反渗透装置合格的进水要求；采用反渗透技术对甘露醇溶液进行预浓缩等。该项新工艺的创新点有如下方面： 
　　
　　1、用膜过程改选原传统工艺中的不合理部分，进行工艺过程的创新。如采用电渗析脱盐和预处理、超滤技术除糖胶、有机物，省去耗电高、甘露醇流失严重和劳动强度大的离心水洗过程，用反渗透预浓缩降低了蒸发器的蒸汽耗量等。2、将多种膜分离过程有机地集成起来，既使每种膜过程能在各自适用的范围内充分发挥其作用又能使它们优势互补，实现了膜集成技术的创新。3、采用海带浸泡水絮凝汽浮和固液分离等料液预处理专利技术，攻克了海带水净化的技术难题。4、采用了全新的超滤 P LC运行工艺，减轻了膜的污染，提高了装置运行的稳定性。5、利用废热对料液进行升温，大幅度降低了能耗，提高了设备的生产效率，提高了经济效益。6、对海带浸泡水进行了资源化处理和综合利用，废水得到了回用，形成清洁生产，该项新工艺已于今年2月起在青岛胶南明月海藻工业有限责任公司投入工业化运行，年产甘露醇1500吨。 
　　
　　实际运行结果表明，采用该项新工艺后，每生产1吨甘露醇比原工艺节省蒸汽65％，节约用水60％，提高产品得率1％，降低蒸发器的维修费用50％。合计每生产1吨甘露醇降低生产成本约1500－2000元，二年就可收回成本。不仅劳动强度和生产环境得到改善，还取得明显的经济效益。 
                                        采集：黄倩